MENGUBAH KAPASITAS MENGGUNAKAN
PRINSIP SMED PADA PRODUK MULTI ITEM
1. PENDAHULUAN
Beberapa sistem produksi-inventory dapat dimodelkan sebagai joint lot sizing dimana produk multi item dihasilkan pada satu fasilitas/mesin. Beberapa perusahaan harus berusaha untuk mempertahankan keefektifan dari sistem produksi-inventory, meningkatkan teknik joint lot sizing supaya lebih efisien dan efektif sehingga dapat menciptakan jadwal kerja yang baik dan biayanya akan minimal.
Salah satu model yang banyak dikenal yang terdapat pada Buffa dan Miller (1979), dimana pada model ini untuk meminimasi waktu set up dan holding cost. Masalah kapasitas dapat digolongkan menjadi 3 yaitu: kapasitas yang tidak cukup, kapasitas cukup, kapasitas yang dibatasi. Pada kasus pertama, kemampuan yang tidak cukup untuk memenuhi seluruh waktu proses dan tugas manajemen adalah terus terang (tanpa disembunyikan) mengenai kemampuan kapasitas yang seharusnya meningkat untuk memenuhi permintaan. Pada kasus kedua kapasitas yang tercukupi, sehingga menyebabkan kapasitas melebihi dari kebutuhan. Sedangkan pada kasus ketiga kapasitas yang dibatasi dimana kemampuan kapasitas cukup untuk memenuhi seluruh waktu proses dan memenuhi permintaan, tetapi kapasitas tidak cukup untuk mencakup seluruh set up yang dibutuhkan untuk menghasilkan item-item pada kuantitas pesan ekonomis.
Pada situasi kapasitas yang terbatasi, terdapat tiga alternatif untuk memenuhi permintaan: alternatif pertama meningkatkan kuantitas pesan dengan mengurangi frekuensi set up untuk memenuhi kemampuan batas kapasitas. Alternatif kedua dengan mengurangi waktu yang dibutuhkan tiap set up untuk memenuhi kapasitas batas. Alternatif ketiga dengan meningkatkan kemampuan kapasitas dengan membolehkan menambah set up yang dibutuhkan untuk meminimalkan total biaya.
Alternatif yang kedua memfokuskan pada pengurangan set up yang mengakibatkan penambahan kapasitas pada kapasitas yang dibatasi, situasi join lot sizing. Pada tulisan ini akan dijelaskan mengenai bagaimana mengurangi waktu set up yang tepat. Waktu set up dan biaya yang relevan sangat berpengaruh pada ukuran lot/batch yang ekonomis dan bagaimana membuat keputusan untuk mengatur kapasitas. Pada beberapa tahun terakhir, beberapa perusahaan menunjukkan ketertarikannya untuk mengurangi waktu set up sehingga berpengaruh pada peningkatan kualitas, fleksibilitas dan efisiensi biaya. Pengurangan set up ini berpengaruh pada Just In Time dan manajemen inventory.
Alternatif ketiga yang sering digunakan, peningkatan kapasitas dapat berupa jam lembur, subkontrak atau penambahan shift. Penghematan dapat dilaksanakan dengan mengurangi inventory holding cost jika set up dapat ditingkatkan melalui penambahan kemampuan kapasitas. Tujuan dasar dari tulisan ini adalah menunjukkan adanya model yang sederhana untuk menggambarkan tingkat optimum dari kuantitas pesan, frekuensi penjadwalan, dan mengubah kapasitas untuk kapasitas yang dibatasi situasi joint lot sizing. Model ini dapat digunakan dengan cepat jika situasi joint lot sizing, penyelesaian yang didapat akan optimum dan extent dari meningkatkan kemampuan dengan mengubah tingkat kapasitas. Karena waktu set up dikurangi dan kapasitas ditingkatkan maka akan berpengaruh pada ukuran lot dan tingkat persediaan, model yang diusulkan ini dapat mengurangi waktu set up pada alternatif yang kedua.
2. DASAR TEORI
Pada model klasik Joint Lot Sizing yang disarankan Buffa dan Miller (1979) tidak ada pembatasan kapasitas. Diasumsikan kapasitas cukup memenuhi kuantitas ekonomis, sehingga tidak feasible pada situasi yang dibatasi. Rumus umum pada pendekatan klasik oleh Buffa dan Miller (1979) adalah sebagai berikut :
(1)
(2)
(3)
dimana :
N = Jumlah siklus pesan
Qi = Kuantitas pesan untuk item i
TIC = Biaya total inventori
Cih = Inventory holding cost tiap unit tiap periode untuk item i
Cis = Biaya set up tiap pesan untuk item i
Ri = Permintaan selama satu periode untuk item i
ri = Tingkat permintaan harian untuk item i, Ri/n
pi = Tingkat produksi harian untuk item i
n = Jumlah hari kerja selama satu periode.
Untuk mengakomodasi situasi kapasitas yang dibatasi, maka ada juga model seperti yang disarankan oleh Hanssmann (1962), Sugimori (1977), Doll dan Whybark (1973), Pinto dan Mabert (1986). Pada metode ini (Sugimori) kapasitas dipertimbangkan tetap dan siklus pesan dan kuantitas digabung, yang digambarkan dengan alokasi kapasitas tetap untuk operasi set up. Rumus umum dari metode ini (Sugimori) ditunjukkan sebagai berikut :
(4)
(5)
Dimana :
T = Lama waktu siklus proses (fraksi dari n) atau 1/N
W = Kemampuan kapasitas (jam)
Si = Waktu set up tiap pesan untuk item i (jam)
Pi = Waktu proses tiap unit untuk item i (jam)
Meskipun model Sugimori mempertimbangkan kapasitas sebagai faktor pembatas atau kendala, tetapi hanya mempertimbangkan alternatif yang pertama, peningkatan kuantitas pesan dengan mengurangi frekuensi set up untuk memenuhi kapasitas batas. Konsekuensi dari model Sugimori adalah biaya yang optimal tidak tercapai , sehingga model Sugimori diidentifikasi cenderung kekurangan kemampuan.
Jika kemampuan kapasitas dapat ditingkatkan (alternatif 3), maka hal ini dapat feasible untuk meningkatkan set up sehingga ukuran lot yang ekonomis dapat dijadwalkan. Bagaimanapun biaya penambahan kapasitas harus dimasukkan ke dalam analisis. Jika penambahan kapasitas dapat dipenuhi dengan jumlah uang yang sama (seperti yang diasumsikan dengan model Buffa dan Miller), penyelesaian yang independent akan mendekati pada tingkat kuantitas optimal. Jika penambahan kapasitas meliputi biaya pinalti seperti tingkat jam lembur, tingkat perbedaan shift atau tingginya tingkat subkontrak maka model Buffa dan Miller tidak dapat menyelesaikan solusi yang optimal. Meskipun model yang dikembangkan didasarkan teori yang ada pada model Buffa dan Miller, ini adalah perbedaan secara konsep yang didalamnya tidak ada asumsi biaya akan adanya penambahan kapasitas dengan tingkat biaya pada kemampuan kapasitas yang sama.
Waktu set up atau biayanya dapat dibagi menjadi dua kategori. Kategori pertama merupakan teknik yang praktis untuk mengurangi waktu set up yang sebenarnya pada setting operasional. Kategori kedua merupakan analitis atau model simulasi penelitian dan pembenaran yang merupakan pengaruh dari pengurangan waktu set up pada produk dan persediaan yang bervariasi dengan kondisi operasi yang berbeda. Kekhususan pada tulisan ini adalah pengurangan set up sehingga meningkatkan kapasitas pada kapasitas yang terbatas, situasi JLS.
3. MODEL PENGEMBANGAN (DIRENCANAKAN)
Rasional dasar untuk model yang direncanakan untuk joint lot sizing/penjadwalan yang didasarkan pada prinsip bahwa pendapatan marginal atau penghematan dan biaya marginal sama pada saat optimum. Meskipun begitu kalau biaya marginal dari penambahan kapasitas membolehkan kelebihan set up dan penghematan marginal dari pengurangan rata-rata inventory holding cost melalui ukuran lot yang paling kecil , titik optimum dalam bentuk minimasi biaya total persediaan (jumlah dari inventory holding cost dan biaya set up) dapat dicapai :
3.1. Mengoptimalkan ratio X*
Model yang dikembangkan ini mempertimbangkan hubungan antara penambahan kapasitas dan berkurangnya persediaan ( kuantitas pesan berkurang). Seperti pada pernyataan diawal, suatu penghematan dapat direalisai dari berkurangnya inventory holding cost jika set up dapat ditingkatkan dengan penambahan kemampuan kapasitas. Pada tingkat optimal dari total biaya persediaan (TIC*), penghematan marginal dari berkurangnya inventory holding cost akan disamakan dengan biaya marginal dari peningkatan kapasitas. Fungsi penghematan dan fungsi biaya dapat dijelaskan sebagai berikut :
MS = MC (6)
Dimana :
MS = Penghematan inventory holding cost dengan mengurangi waktu siklus proses pada satu hari.
MC = Biaya karena meningkatnya jumlah set up untuk mengurangi waktu siklus proses.
Penghematan marginal dimulai dengan rata-rata inventory holding cost (HC)
(7)
(8)
Subsitusi persamaan (8) dan (7)
(9)
Turunkan persamaan (9) terhadap T
(10)
(11)
(12)
Biaya marginal yang didasarkan pada total biaya set up (SC)
(13)
sehingga total biaya set up :
(14)
sehingga
(15)
Turunkan persamaan (15) terhadap T
(16)
substitusikan
(17)
sehingga
(18)
(19)
Dimana
X = Jumlah penambahan set up yang dibutuhkan untuk mengurangi T pada satu hari.
Karena MS = MC adalah titik optimum, maka :
(20)
dimana :
(21)
(22)
Catatan bahwa MS = B/2n adalah konstan tidak terhadap nilai N atau T, tetapi MC = XxA dari bentuk fungsi kuadrat.
Optimalnya ratio X* dapat diindikasi secara tidak langsung dengan jumlah penambahan set up yang dibutuhkan untuk mengurangi T pada satu hari. Sehingga pada situasi kapasitas yang terbatas diberikan fungsi biaya dan manfaat, rasio optimal didefinisikan sebagai nilai optimum N*/T*. Banyak hukum penting dari rasio optimal dari kemampuan diagnostik. Dengan kata lain, jika nilai X sekarang (N/T) tidak sama dengan hasil perhitungan nilai X*, ini mengindikasikan bahwa situasi sekarang tidak optimum dan diperbaiki dengan menambah atau mengurangi kapasitas, memperbaiki kuantitas pesan dan waktu siklus. Hubungan umum dapat ditunjukkan sebagai berikut :
Jika X<X*, jika dimungkinkan meningkatkan kapasitas dengan menangani kelebihan set up.
Jika X=X*, kondisi sudah optimum
Jika X>X*, jika dimungkinkan mengurangi kapasitas dengan mengurangi jumlah set up.( dan mengadakan penghematan keuangan)
3.2. Menentukan lama siklus pesan optimal
Jumlah waktu siklus pesan dari waku siklus proses (T) harus sama dari total jumlah hari kerja pada satu periode (n). Dari hubungan umum ini dan menggunakan indek optimal yang ditentukan, Siklus pesan optimum dan waktu siklus proses (T*) dapat ditentukan. (Qi*=T*xRi)
(23)
(24)
(25)
Tingkat kapasitas optimum dapat dihitung sebagai berikut :
(26)
3.3. Menentukan penghematan
Rasio optimal dapat pula digunakan untuk menentukan tingkat perbaikan dengan menambah tingkat kapasitas. Hubungan antara rasio optimal (X*) dan nilai X sekarang menentukan penghematan. Biaya total set up atau kapasitas set up (NxA) diabaikan dari analisis.
Sehingga kondisi sekarang :
TIC = HC (27)
Pada situasi optimal, biaya total dari penambahan labour capacity diperbolehkan dengan meningkatkan set up ((N*-N)xA ).
(28)
Sementara (N*-N) sesuai peningkatan jumlah set up, biaya peningkatan/penambahan labour capacity (seperti waktu lembur, perbedaan shift, atau subkontrak) termasuk pada nilai A. Berikut ini adalah penurunannya :
(29)
(30)
Substitusi dengan:
(31)
(32)
(33)
Dibagi dengan HC, sehingga :
(34)
Substitusi dengan , sehingga ;
(35)
(36)
(37)
Sehingga:
(38)
3.4. Meningkatkan kapasitas dengan mengurangi waktu set up
Sebelumnya telah disebutkan bahwa pengurangan waktu set up dan peningkatan kapasitas mempunyai pengaruh pada ukuran lot dan tingkat persediaan. Sehingga, meningkatnya kapasitas membutuhkan penanganan jumlah siklus pesan yang dapat diubah ke pengurangan waktu set up. Hubungan ini dapat ditunjukkan dengan dua cara :
Cara pertama : untuk memberikan hasil yang sama dengan mengurangi waktu set up tiap pesan sebagai pengganti dari peningkatan tingkat kapasitas, waktu set up sekarang (SSi) harus dikurangi menjadiSSi*. Ditunjukkan sebagai berikut :
(39)
(40)
Cara kedua: mengurangi kebutuhan set up, dapat dirumuskan sebagai berikut :
(41)
dimana :
m = Bagian dari pemakaian kapasitas sekarang untuk set up (W-SRiPi)/W
k = Perbandingan antara tingkat kapasitas optimal dan tingkat kapasitas awal. W*/W
3.5. Langkah-langkah perhitungan
Menggunakan hubungan yang telah dijelaskan pada awal tulisan ini, berikut ini adalah langkah-langkah perhitungan sederhana yang dikembangkan untuk mengevaluasi situasi sekarang dan untuk menentukan tingkat perbaikan.
(1). Tentukan total inventory holding cost untuk semua item, jika item-item dihasilkan hanya sekali setiap periode :
(42)
(2).Tentukan tingkat penghematan marginal (MS). Tingkat penghematan adalah jumlah penghematan yang dapat direalisasikan dengan mengurangi lama waktu siklus proses (T) pada satu hari.
atau (43)
(3) Tentukan biaya peningkatan jumlah set up dari semua item pada satu hari.
A=(SSi x tingkat up ah/jam x jumlah pekerja yang dibutuhkan tiap set up ) (44)
(4). Menghitung rasio optimal.
(45)
(5). Menghitung X sekarang dan membandingkan dengan X*
Jika X>X* atau X<X*, lanjutkan ke langkah berikutnya
Jika X=X*, situasi sekarang sudah optimal
(6). Jika X>X* atau X<X*, tentukan penghematan dengan mengubah tingkat kapasitas.
(46)
(47)
(7). Jika penghematan cukup besar tetapi memerlukan suatu perubahan. Tentukan siklus pesan N*, waktu siklus proses T*, W* dan Si* yang baru dan laksanakan perubahan.
4. CONTOH PERSOALAN
Suatu perusahaan manufaktur menghasilkan 6 produk pada satu fasilitas. Tiap produk mempunyai diharapkan mempunyai permintaan tahunan, waktu set up, waktu proses dan inventory holding cost tahunan yang data-datanya diberikan sebagai berikut :
| Produk
i |
Permintaan
Di (unit) |
Waktu set up / pesan
Si (jam)
|
Waktu proses / unit
Pi (jam) |
Holding cost /unit
Cih ($) |
X1
|
14000 |
10 |
0,025 |
72 |
| X2 |
30000 |
10 |
0,025 |
85,5 |
| X3 |
32000 |
10 |
0,025 |
98 |
| X4 |
12500 |
10 |
0,025 |
60,5 |
| X5 |
21000 |
10 |
0,025 |
60,5 |
| X6 |
17000 |
10 |
0,025 |
80 |
Setiap hari pabrik beroperasi :16 jam
Satu tahun terdiri dari 250 hari kerja
Pekerja yang dibutuhkan = 5 orang
Upah pekerja = $ 10/jam
Jika menambah kapasitas dengan jam lembur maka memerlukan biaya = $ 15/jam kerja (50% pinalti jam lembur)
Penyelesaian :
Kapasitas produksi : 16 jam/hari x 250 hari kerja/tahun = 4.000 jam/tahun
Biaya set up = waktu set up x Jumlah pekerja x upah pekerja/jam
= 10 jam x 5 pekerja x $10 /jam = $ 500 tiap set up/item
4.1. Penyelesaian Buffa dan Miller
Menentukan batas maksimum dari inventory holding cost untuk semua item
| i |
Di |
Cih
|
Pi |
Ri/n |
ri/pi
|
Cih.Di(1-ri/pi) |
| X1 |
14.000 |
72 |
640 |
56 |
0,0875 |
91.980 |
| X2 |
30.000 |
85,5 |
640 |
120 |
0,1875 |
2084062,5 |
| X3 |
32.000 |
98 |
640 |
128 |
0,2000 |
2508800 |
| X4 |
12.500 |
60,5 |
640 |
50 |
0,0781 |
697167,97 |
| X5 |
21.000 |
60,5 |
640 |
84 |
0,1312 |
1103746,87 |
| X6 |
17.000 |
80 |
640 |
68 |
0,1062 |
1215500 |
|
|
|
|
|
|
8529077,34 |
Menentukan A(biaya menambah set up untuk semua item) :
A = 60 jam x $ 10/jam x 5 pekerja = $3.000
Menentukan X*
Menentukan N* :
pesan
Menentukan T* ;
Menentukan waktu set up = jumlah pesan x waktu set up tiap pesan x jumlah pekerja
= 37,7 pesan x 10 jam/pesan x 5 pekerja
= 1885 jam
Menentukan waktu proses = waktu proses per unit x permintaan (unit)
= 3162,5 jam
Menentukan seluruh kapasitas= waktu set up + waktu proses
= 1885 jam + 3162,5 jam
= 5047,5 jam
Menentukan inventory holding cost
| i |
Cih |
Di |
T |
ri/pi |
HC |
| X1 |
72 |
14000 |
6,63 |
0,0875 |
12196,55 |
| X2 |
85,5 |
30000 |
6,63 |
0,1875 |
27634,67 |
| X3 |
98 |
32000 |
6,63 |
0,2000 |
33266,69 |
| X4 |
60,5 |
12500 |
6,63 |
0,0781 |
9244,450 |
| X5 |
60,5 |
21000 |
6,63 |
0,1312 |
14635,68 |
| X6 |
80 |
17000 |
6,63 |
0,1062 |
16117,53 |
|
|
|
|
|
113095,57 |
Penambahan biaya karena meningkatnya kapasitas dengan mengadakan jam lembur =
(5047,5 – 4000) jam x 5 pekerja x $5 /pekerja = $ 26187,5
Karena ada pinalti 50% sehingga = $26187,5 /(0,5) = $ 52375
Biaya yang berhubungan dengan kapasitas = $ 52375 + $ 113095,57 = $ 165470,57
Biaya dari kapasitas yang telah ada =$ 200.000
Biaya keseluruhan = $3 65470,57
4.2. Metode Sugimori
Kapasitas total yang dibutuhkan = 4000 jam
Waktu proses (sama dengan metode Buffa dan Miller) = 3162,5 jam
Waktu set up = 4000 jam – 3162,5 jam = 837,5 jam
Menentukan N* = 837,5 jam/(10 jam/pesan x 5 pekerja) = 16,75 pesan
Menentukan X* :
Menentukan T* =
hari
Menentukan inventory holding cost
| i |
Cih |
DI |
T |
ri/pi |
HC |
| X1 |
72 |
14000 |
14,92 |
0,0875 |
27446,83 |
| X2 |
85,5 |
30000 |
14,92 |
0,1875 |
62188,42 |
| X3 |
98 |
32000 |
14,92 |
0,2000 |
74862,59 |
| X4 |
60,5 |
12500 |
14,92 |
0,0781 |
20803,49 |
| X5 |
60,5 |
21000 |
14,92 |
0,1312 |
32935,81 |
| X6 |
80 |
17000 |
14,92 |
0,1062 |
36270,52 |
|
|
|
|
|
254507,66 |
Karena tidak ada penambahan kapasitas sehingga biaya penambahan kapasitas = $ 0
Biaya yang berhubungan dengan kapasitas = $ 0 + $ 254507,66
Biaya dari kapasitas yang telah ada = $200.000
Biaya keseluruhan = $ 454507,66
4.3. Metode yang direncanakan
Menentukan inventory holding cost
= 8529077,34
Menentukan penghematan marginal : MS = B/(2n)
= 8529077,34/(2x 250)
= 17058,155
Menentukan biaya set up semua item (didasarkan pada tingkat jam lembur )
A= ( 10 jam x 5 pekerja x 6 item) x $15/jam = $ 4500
Menentukan rasio optimal X*
07
Membandingkan X dan X* (X pada penyelesaian model Sugimori)
X= N/T = 16,75/14,92 = 1,1226, sehingga X<X*
X/X* = 1,1226/3,7907 = 0,296145
Besarnya penghematan
Menghitung N*, T* dan W*
Biaya dari kapasitas yang telah ada = $ 200000
Biaya total =$ 414229,2174
Penyelesaian pada metode Buffa tidak mungkin, karena kapasitasnya 5047,5 jam. Untuk membuat penyelesaian tersebut menjadi feasibel (mungkin), kemampuan kapasitas tersebut ditambah dengan 1047,5 jam. Lain halnya dengan hasil penyelesaian model Sugimori kapasitasnya sudah pasti 4000 jam, tetapi memberikan biaya total yang lebih mahal, perbedaan biaya total antara model Buffa dan model Sugimori = $454.507,66 – $365.470,57 = $ 89.037,09 dapat ditinjau sebagai biaya untuk tidak menambah kemampuan kapasitas, untuk melaksanakan penyelesaian model Sugimori (diasumsikan tidak ada biaya pinalti untuk menambah kapasitas). Sehingga, karena kemampuan kapasitas hanya 4000 jam, maka penyelesaian model Buffa tidak dapat dilaksanakan. Diasumsikan sekarang perusahaan menggunakan penyelesaian model Sugimori didasarkan pada pengaturan kapasitas.
Perbedaan pada penyelesaian model yang direncanakan dengan model Sugimorin didapat (penghematan) sebesar $ 454.507,66 – $ 414.229,2174 = $ 40.278,44 dengan menambah kapasitas dari 4000 jam ke 5009,3 jam pada tingkat jam lembur $15/jam/pekerja. Menggunakan penambahan kapasitas, jumlah dari siklus pesan (N) dapat ditambah dari 17,75 ke 30,79 kali per tahun, sementara waktu proses pesan akan turun dari 14,893 hari ke 8,12 hari. Untuk itu , situasi yang diberikan jelas bahwa alternatif penambahan kapasitas memberikan biaya produksi yang lebih efektif dari alternatif menambah ukuran lot untuk memenuhi batas kapasitas mula-mula.
Karena model Buffa tidak mempertimbangkan faktor kapasitas yang terbatas, maka biaya penambahan kapasitas jika melebihi 4000 jam adalah $50/jam (5 pkerja x $10/jam). Untuk itu model Buffa diasumsikan bahwa A=$3000 (10 jam x $50/jamx 6 item). Jika pada kenyataannya penambahan kapasitas dapat diperoleh pada tingkat uang yang sama dengan kemampuan kapasitas sekarang, penyelesaian model Buffa dan model yang direncanakan mempunyai penyelesaian yang sama. Gunakan langkah-langkah perhitungan yang sudah direncanakan dengan A=$3000, akan diperoleh :
pesan
hari
Kemudian, jika tidak ada biaya pinalti untuk penambahan kapasitas, hasil yang diperoleh dengan menggunakan model yang direncanakan adalah identik dengan penyelesaian yang dihasilkan dari model Buffa dan Miller.
Bagaimanapun, jika penambahan kapasitas dapat ditambahkan dengan biaya pinalti maka akan dilaksanakan (diadakan), penyelesaian metode Buffa dan Miller tidak memberikan kuantitas pesan yang optimal maupun frekuensi penjadwalan, dan perubahan kapasitas akan meminimalkan seluruh biaya. Untuk contoh, dengan 50% pinalti jam lembur yang ada pada contoh masalah, rasio optimal menjadi 0,314. Karena nilai X sekarang adalah (37,7/6,63=5,686) untuk penyelesaian model Buffa dan Miller lebih besar dari rasio optimal 3,79, perbaikan dapat dicapai dengan mengurangi kemampuan kapasitas dari 5047,5 jam menjadi 5009,3 jam jika memungkinkan. Diharapkan penghematan menjadi :
TIC – TIC* = $ 191.658,07 – $ 174.592,25 =$ 17.063,82
Jika penambahan kapasitas melebihi 4000 jam terjadi 50% pinalti jam lembur , tingkat optimal kapasitas dapat ditingkatkan kapasitasnya dengan 1009,3 jam (5009,3 – 4000) tidak dengan 1047,5 (5047,5 – 4000).
5. PENGURANGAN WAKTU SET UP
Sejauh yang dianalisis di awal tulisan ini hanya mempertimbangkan peningkatan kapasitas (alternatif ketiga) yang dapat mempunyai pengaruh yang sama pada ukuran lot atau tingkat persediaan. Pengurangan waktu set up ekuivalen dengan meningkatnya kapasitas untuk contoh masalah yang diambil. Diusulkan langkah sederhana yang berhubungan dengan rasio optimal untuk membenarkan pengurangan waktu set up.
Untuk mendapatkan hasil yang sama (N* dan T*) dengan mengurangi waktus set up tiap pesan sebagai pengganti dari meningkatnya tingkat kapasitas, waktu set up sekarang SSi harus dikurangi menjadi SSi*.Menggunakan persamaan (39) dan dengan asumsi perusahaan menggunakan metode penyelesaian Sugimori, sehingga :
Kemudian dengan mengurangi waktu set up tiap pesan sebanyak 50% dan kapasitas batas = 4000 jam, hasil penyelesaian menggunakan metode Sugimori identik dengan penyelesaian model yang direncanakan yang dihubungkan dengan kemampuan kapasitas menjadi 5009,3. Hasil dari penyelesaian model Sugimori dengan waktu siklus (N) adalah 30,78 pesan, waktu proses (T) 8,12 hari dan nilai dari X* = 3,79. meskipun 50% pengurangan waktu set up mempunyai pengaruh yang sama pada ukuran lot dan tingkat persediaan pada 1009,3 jam penambahan kapasitas, analisi tidak menghitung ongkos-ongkos aktual dalam usaha mengurangi waktu set up.
6. BAGAIMANA MENGURANGI SET UP (SMED)
Pada tulisan di atas telah dijelaskan tentang bagaimana mengatur kapasitas dengan mengurangi set up. Akan tetapi akan muncul pertanyaan bagaimana cara untuk mengurangi set up itu sendiri atau bagaimana menerapkan SMED (Single Minute Exchange of Die).
Kegiatan set up dipisahkan menjadi dua yaitu :
a. Internal set up : Kegiatan set up yang hanya dapat dilakukan pada saat mesin berhenti.
b. Eksternal set up : Kegiatan set up yang dapat dilakukan pada saat mesin sedang berjalan/beroperasi.
Pada dasarnya penerapan SMED dipilah atas tiga langkah utama :
a. Langkah pendahuluan :
Pada bagian ini kegiatan set up belum dapat ditentukan atas internal set up dan eksternal set up, sehingga dilakukan beberapa pendekatan untuk menyatakan kondisi nyata dari operasi shop floor. Beberapa langkah yang dianjurkan adalah :
- Analisis produksi secara berkesinambungan dengan menggunakan stopwatch, atau studi kerja secara sampling.
- Wawancara dengan pekerja.
- Merekam seluruh operasi set up dengan kamera.
Setelah berhasil menggambarkan serangkaian kegiatan produksi tersebut baru bisa melanjutkan ke langkah berikutnya.
b. Memisahkan internal set up dan eksternal set up
Langkah terpenting dalam melaksanakan SMED adalah membedakan internal set up dan eksternal set up . Memahami perbedaan antara internal set up dan eksternal set up adalah kunci untuk mencapai SMED.
c. Mengubah internal set up menjadi eksternal set up .
Langkah ini mencakup dua hal penting :
- Memeriksa kembali setiap operasi untuk melihat apakah ada langkah yang salah sehingga diasumsikan sebagai internal set up .
- Menemukan cara untuk mengubah langkah tersebut menjadi eksternal set up .
d. Menyederhanakan seluruh aspek operasi set up.
Langkah ini digunakan untuk analisis secara terperinci dari tiap operasi dasar.
Langkah memisahkan internal set up ,eksternal set up dan langkah menyederhanakan seluruh aspek operasi set up tidak disajikan secara terpisah, keduanya hampir simultan.
7. KESIMPULAN
a. Metode yang ada Buffa dan Miller, Sugimori dan metode yang direncanakan mempunyai kelebihan dan kekurangan dalam menghitung kapasitas.
b. Salah satu cara mengubah kapasitas mesin dalam penyesuaiannya dengan permintaan, dengan mengurangi waktu set up atau menerapkan Single Minute Exchange of Die
DAFTAR PUSTAKA
Biegel, John E.,1980, Production Control, A. Quantitatif Approach, 2 nd edition, PHI, New Delhi, 82-83.
Buffa, E. S., dan Miller, J., 1973, Production Inventory ; Planning and Control, Irwin.
Dulpaga E. A., Kahn C. K., dan Watts C. A., 1996, International Journal of Production Research, 34, 1859 – 1873
Shingo. S., 1985, A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press, Stamford
Sugimori, Y., Kusunoki., Cho, F., dan Uchikawa, S., 1977, International Journal of Production Research, 15, 553-564
